在工藝方面，工藝改進(jìn)和優(yōu)化創(chuàng)新可以為鋁材加工廠家熔煉工藝的節(jié)能降耗提供取之不盡的動力。提高工藝產(chǎn)量是降低鋁材加工廠家熔煉工藝生產(chǎn)成本和能耗的重要手段。在這一過程中應(yīng)注意以下幾點(diǎn)：
　　
主要研究結(jié)果如下：  1、合理選擇投料配比，減少熔煉燒損，實(shí)現(xiàn)節(jié)能降耗。
通過對某廠36噸熔煉爐生產(chǎn)實(shí)踐的統(tǒng)計(jì)，認(rèn)為當(dāng)鋁錠重熔2噸以上，不加任何三級廢渣時(shí)，爐渣量小于1.5%。當(dāng)投資少于1噸鋁錠時(shí)，無三級廢渣的渣含量達(dá)到2.0%，使用相應(yīng)的一級廢渣時(shí)爐渣含量為2.5%，幾乎不添加重熔鋁錠，渣含量為2.5%。當(dāng)加入復(fù)合錠和三級晶片時(shí)，爐渣含量高，可達(dá)15%。闡述了不同充電質(zhì)量對能耗的影響。
　　
不同的金屬元素和不同的形狀會影響熔化過程。通常，在鋁合金中添加合金元素可以是塊狀中間合金的形式，或者可以以粉末或餅狀的形式添加，并且后者在前者方面優(yōu)于前者。節(jié)能減排。
　　
2、選擇合適的鑄造方法，確定合理的鑄造參數(shù)，提高產(chǎn)品收率，實(shí)現(xiàn)節(jié)能降耗。
傳統(tǒng)普通模鑄錠表面易發(fā)生冷分離、開裂、非金屬夾雜物、金屬浮體和內(nèi)部晶體組織缺陷。為了滿足壓力加工的要求，錠必須是銑面或增加銑面的量，這增加了幾何廢棄物造成的金屬損耗，影響產(chǎn)量的增加，造成不必要的能耗。
熱頂鑄造技術(shù)和低液面鑄造技術(shù)在現(xiàn)代鋁合金生產(chǎn)企業(yè)中得到了廣泛的應(yīng)用，極大地降低了能耗和成本。節(jié)能降耗效果明顯。
　　
3、開發(fā)新的熔鑄工藝，短流程實(shí)現(xiàn)節(jié)能降耗。采用電解液態(tài)鋁鑄造鋁合金，發(fā)展連鑄連軋工藝，開發(fā)錠均勻加熱一體化工藝。
　　
4、開發(fā)再生鋁回收利用，實(shí)現(xiàn)節(jié)能降耗。
鋁是高度可回收的，可以回收多次。對于每噸原鋁、發(fā)電和輸電損耗，燃料運(yùn)輸總能耗約為45000千瓦時(shí)，二氧化碳排放約為12噸，而生產(chǎn)1噸再生鋁的能耗僅約為2800千瓦時(shí)。只有大約600公斤的二氧化碳排放，這可以節(jié)省大約95%的電力。
　　

我國鋁材加工廠家冶煉工藝節(jié)能降耗潛力巨大，產(chǎn)品質(zhì)量有很大的提高空間。要趕上發(fā)達(dá)國家鋁合金鑄造的能量控制水平，產(chǎn)品的質(zhì)量水平還有很長的路要走。所有鋁加工行業(yè)的同事都需要不斷的探索和努力。

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